Pirelli Tire-to-Tire Déchets de pneus Voyage

Le voyage européen d'un pneu usé : l'objectif de Pirelli de le transformer en un nouveau pneu

Le 22 juillet 2026, Pirelli a établi une ligne de production, envoyant des pneus usés allemands dans une chaîne industrielle qui n'avait jamais été établie avec succès auparavant. Il y avait trois partenaires : Pyrum pour la pyrolyse, BASF pour les intermédiaires chimiques, et Synthos pour le caoutchouc synthétique. Pirelli lui-même était responsable de réintroduire le caoutchouc final dans la ligne de production de pneus. Ils ont appelé ce processus "pneu-à-pneu".

Ça semble simple. En réalité, chaque segment a ses propres obstacles techniques ; le véritable défi réside dans leur interconnexion.

D'où viennent les pneus ? Les matières premières proviennent de deux sources. Premièrement, des pneus en fin de vie collectés dans toute l'Allemagne, y compris certains provenant des magasins de détail Pirelli Driver et des pneus usagés retirés des événements de sport automobile. Deuxièmement, des pneus rejetés et non conformes provenant des lignes de production de l'usine de Breuberg de Pirelli. Ces derniers ne sont pas des pneus rejetés parce qu'ils étaient usés ; ils étaient non conformes avant même de quitter l'usine.

Ces pneus sont introduits dans une chaîne industrielle visant à extraire tout ce qui est utilisable de chaque pneu, plutôt que de simplement les brûler ou les mettre en décharge. Le produit final reçoit finalement la certification ISCC PLUS, ce qui signifie une traçabilité des matières premières aux produits finis.

Le segment de Pyrum : la pyrolyse

Le premier maillon de la chaîne est Pyrum. Cette entreprise allemande travaille sur la technologie de pyrolyse depuis 2008. En termes simples, cela consiste à chauffer les pneus à haute température dans un environnement sans oxygène, provoquant la décomposition thermique du caoutchouc et d'autres composants—sans combustion ni incinération, ce qui entraîne presque zéro émission.

Deux produits sont obtenus après la pyrolyse

Le premier est le noir de carbone recyclé, communément appelé rCB. Le noir de carbone est l'un des agents de charge les plus largement utilisés dans les pneus, servant à renforcer le caoutchouc. Pyrum améliore la qualité du noir de carbone recyclé et l'envoie directement aux bases de production européennes de Pirelli, remplaçant une partie du noir de carbone vierge dérivé des combustibles fossiles.

Le second est l'huile de pyrolyse de pneus, abrégée en TPO. Dans cette chaîne, elle ne retourne pas à Pirelli mais est envoyée à BASF.

Section BASF : recyclage chimique

Chez BASF, la situation devient plus complexe. Le TPO n'est pas directement utilisé pour la production de caoutchouc ; il est traité comme une matière première, introduit avec des matières premières fossiles dans les lignes de production chimique existantes de BASF pour produire du butadiène et du styrène. Ces deux éléments sont les monomères de base pour le caoutchouc synthétique.

Un concept clé ici est le "bilan massique", qui est également la partie la plus facilement mal interprétée de la traduction originale.

La logique est la suivante : le TPO recyclé et les matières premières fossiles sont mélangés ensemble à l'entrée d'alimentation dans le réacteur, et les molécules qui en sortent sont indiscernables. Le bilan massique est une méthode comptable qui permet d'attribuer la part de matériau recyclé à un produit certifié spécifique sur le papier, à savoir la gamme de produits Ccycled® de BASF. En d'autres termes, ce n'est pas qu'un lot unique de marchandises a été physiquement produit à partir de matériaux recyclés, mais plutôt que l'ensemble du réservoir d'alimentation contient des matériaux recyclés, et la part correspondante est enregistrée sous Ccycled® dans les registres.

Cette méthode a reçu la certification ISCC PLUS et est utilisée dans les industries chimiques et plastiques européennes depuis plusieurs années. Son avantage est qu'elle permet d'intégrer des matériaux recyclés dans des installations à grande échelle existantes sans avoir besoin de construire une nouvelle ligne de recyclage ; l'inconvénient est qu'elle peut sembler être une sorte de "protection de l'environnement calculée", ce qui explique pourquoi les organismes de certification et les auditeurs sont très vigilants.

Synthos et la boucle fermée

Les intermédiaires Ccycled® de BASF sont ensuite envoyés en aval à Synthos. Cette entreprise polonaise est l'un des principaux fabricants de caoutchouc synthétique en Europe, utilisant ces matériaux recyclés pour produire du caoutchouc synthétique certifié ISCC PLUS spécifiquement pour les pneus haute performance. Le caoutchouc retourne ensuite à Pirelli, entre dans la ligne de production et est transformé en nouveaux pneus.

À ce stade, la boucle est bouclée.

Pourquoi quatre entreprises doivent-elles collaborer ?

C'est probablement le message central du projet lui-même. Une chaîne complète de recyclage des pneus, une fois décomposée, ne peut être gérée par une seule entreprise.

Pyrum dispose de la technologie de pyrolyse mais pas de débouché en aval ; BASF a la capacité de production chimique mais ne collecte pas les pneus usés ; Synthos peut produire du caoutchouc mais manque de matières premières recyclables ; Pirelli peut fabriquer des pneus mais ne peut pas traiter ses propres pneus usés pneus. Les quatre entreprises réunies couvrent parfaitement chaque segment de la chaîne "recyclage-pyrolyse-conversion chimique-synthèse de caoutchouc-fabrication de pneus". Pirelli mène l'effort car c'est elle qui acquiert finalement les matériaux et est également l'une des sources de matières premières.

La barrière technologique ne réside pas dans une seule étape, mais dans l'interconnexion. Pyrolyse, recyclage chimique, certification de l'équilibre de masse et formulation de caoutchouc synthétique—chaque étape peut être réalisée individuellement, mais pour que les matériaux recyclés naviguent avec succès dans tout le processus, obtiennent une certification et soient finalement intégrés dans les formulations de pneus haute performance, les quatre entreprises doivent aligner leurs normes et leurs lignes de production. C'est pourquoi le communiqué de presse met à plusieurs reprises l'accent sur "l'écosystème industriel" et "l'expertise complémentaire"—ce n'est pas seulement une formule de politesse ; c'est inhérent à la nature de ce projet.

Selon les quatre entreprises, il s'agit actuellement de la pratique "pneu-à-pneu" la plus complète en Europe. Que ce soit la plus avancée de l'industrie est discutable, mais au moins la chaîne est connectée, les certifications sont complètes, et des accords d'approvisionnement à long terme ont déjà été signés. Pyrum et Pirelli ont signé un accord d'approvisionnement et d'achat à long terme le 24 juillet, indiquant qu'il ne s'agit pas seulement d'un projet de démonstration mais qu'il est destiné à une mise en œuvre à l'échelle industrielle.